中新网4月19日电 日前，广东石化炼化一体化项目建设现场，中国石油工程建设有限公司(CPECC)第一建设公司5000吨门式起重机、4000吨履带起重机首次“双剑合璧”，历时3小时30分，成功将4606吨抽余液塔吊装就位，一举刷新亚洲最重塔器吊装纪录。

据了解，此次除了吊装重量最重、吊装起重机最大之外，吊装所使用的技术目前在国际上也是处于领先水平。与此同时，吊装过程还采用GPS定位监控、计算机智能操控、智能化无线通讯，保证了整个吊装过程安全平稳、一次成功。

在完成吊装后，走出控制室的CPECC第一建设有限公司MYQ型5000t门式起重机作业队负责人宋明全略显激动地说，在他看来这就是一次“秀肌肉”的好机会，“不然空有一身本领，没有这么大型的设备，也不会有机会展示我们的吊装技术实力。”

对于首次实现近5000吨级设备一次性吊装成功，石油工程建设领域吊装专家张景彪在接受中新网采访时则表示，这对于促进石化行业向大型化、信息化、智能化发展，具有深远的战略意义。

据介绍，广东石化炼化一体化项目是中国石油集团贯彻国家能源安全战略、实现炼化业务转型升级的战略工程，也是推动粤东地区经济发展的重点工程，同时又是中国石油迄今为止一次性投资建设规模最大的炼化一体化项目，包括2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯。其中，260万吨/年芳烃联合装置是目前全球单套生产能力最大的芳烃装置，建成投产后，将大大降低中国芳烃需求对国外进口的依存度，提升原材料自我保障能力。

此次吊装的抽余液塔正是芳烃联合装置的核心设备，其高116米(相当于41层楼高)、直径13.8米、吊装重量4606吨(相当于900多头成年大象的重量)，为亚洲最重塔器设备，同时也是同类塔器中最高设备，采用整体制造、整体运输、整体吊装的一体化建设思路。

为实现整体吊装目标，CPECC第一建设公司工程技术人员提前介入，与中国石油昆仑工程有限公司设计人员充分沟通，从吊装角度给出意见建议，并从设计单位提供的3种方案中选定了目前的设备方案。

制造过程中，CPECC第一建设公司组建了300多人的“超级焊将”团队，成功运用多机位火焰切割、超大型塔器环缝埋弧焊、超大直径筒节整体弯曲成型等8项关键技术，采用工厂化预制、机械化作业模式，有力保证了产品质量、缩短了制造工期，同时也降低了运输及安装风险。

为确保抽余液塔吊装安全，CPECC第一建设公司与科研院所合作，对吊装受力进行有限元分析及方案优化，确定设备摆放和吊耳方位、吊耳直径参数，在吊耳和设备本体接触的地方设置72个应力检测点，以监测现场吊装情况，并为今后大型设备吊装积累技术数据。

最终，由CPECC第一建设公司主导研发的世界最大MYQ型5000吨门式起重机担任主吊、新购置的“世界第一吊”徐工XGC履带起重机(目前国内唯一一款获得欧盟CE认证的四千吨级履带起重机)负责抬尾，采用液压提升工艺，成功实现近5000吨级超大型塔器整体吊装，刷新亚洲最重塔器吊装纪录，完美展现中国装备制造、中国吊装技术实力。

另据了解，广东石化炼化一体化项目计划2022年全部建成投产。此次抽余液塔的成功吊装，也为芳烃联合装置按期投产奠定了坚实基础。